Depuis des millénaires, le bois fut prisé pour l’élaboration de différents objets utilitaires, telle la fabrication du mobilier. Le bois et les forêts ayant leurs limites, les recherches permirent la création de nouveaux matériaux qui sont de plus en plus utilisés aujourd’hui dans l’industrie du meuble avec ou sans bois massif. Par contre, l’artisan du meuble préfère encore le bois massif, quoique celui-ci soit souvent utilisé conjointement avec d’autres types de matériaux.

Qu’il s’agisse du lamellé-collé issu du sciage, des contre-plaqués issus du déroulage et du tranchage ou des panneaux de particules ou de fibres issus de la trituration, les matériaux dérivés du bois présentent des caractéristiques de stabilité et d’homogénéité, propres à ouvrir de nouveaux horizons.

Afin de remédier aux inconvénients du travail du bois, on imagina la reconstitution d’une planche à l’aide plusieurs fils croisés. En général, les plis intérieurs et extérieurs sont placés symétriquement de chaque côté d’un pli central appelé âme. Des éléments de structure peuvent ainsi être recomposés dans des dimensions et avec des qualités mécaniques supérieures à celles des bois massifs. C’est ainsi qu’en 1884, fut déposé le brevet du contre-plaqué, aux États-Unis, par monsieur Witkowski. En France, celui-ci n’est devenu un produit industriel qu’au moment de l’essor de l’industrie aéronautique.

Le contreplaqué multiplis est composé de plusieurs minces feuilles de bois; okoumé, chêne, pin, bouleau, peuplier, hêtre, sipo ou acajou, appelé plis, de même épaisseur, superposés et collés en nombre impair. Ce « mille-feuille » de bois, qui peut avoir des épaisseurs allant jusqu’à 20 millimètres, est utilisé soit en usage intérieur, pour les cloisons, portes ou étagères, soit en extérieur.

Il existe aussi des contreplaqués moulés. Ils permettent de réaliser des surfaces courbées. Ces matériaux sont très prisés par les créateurs du mobilier contemporain.

Le panneau de particules provient du bois de trituration réduit en particules, puis aggloméré à chaud et sous pression avec des résines thermodurcissables, tandis que le processus de fabrication de panneau de fibres s’apparente plus à celui de la pâte à papier. Ce type de panneau a l’avantage de ne pas se gauchir ni se fendre et sa surface est plane. Il peut être utilisé en isolation ou pour les cloisons à double paroi, lorsque les fibres de bois sont comprimées à haute pression. Cette technique a évolué, en 1965, avec la mise au point du MDF (medium density fiberboard). Ce type de panneau a une structure homogène et fine qui autorise l’usinage des chants, la réalisation de moulures et une finition directe sans support intermédiaire. Ces qualités lui permettent de supplanter le panneau de particules et le bois massif dans l’ameublement ou dans la menuiserie, notamment pour la réalisation de portes-planes.

Pour sa part, le lamellé-collé permet de nous affranchir des limites dimensionnelles qui sont imposées par les dimensions de l’arbre. Il est obtenu par aboutage en grande longueur de lamelles provenant d’essences peu coûteuses, comme l’épicéa ou le pin douglas. Ces lamelles sont ensuite encollées et pressées dans des gabarits droits ou cintrés, selon le résultat final escompté. C’est un charpentier suisse du nom de Wetzer qui développa le collage à la caséine pour assembler les planches. Aujourd’hui, la caséine est remplacée par des résines thermodurcissables.